ผู้ช่วยแนะนำ
เรียงตามลำดับการทำงาน — แต่ละตัวบอกด้วยว่าทำไมถึงถูกแนะนำ
ของรก หาไม่เจอ พื้นที่ไม่พอ
กลุ่มปัญหา “หา” — ทำให้วางเป็นที่ (กำหนดสถานที่วาง) · แยกประเภท + แสดงให้เห็นคนไม่รู้สถานะ ต้องเดินไปถาม หรือรู้ช้า
กลุ่มปัญหา “หา” — ทำให้วางเป็นที่ (กำหนดสถานที่วาง) · แยกประเภท + แสดงให้เห็นเครื่องมือหายบ่อย ไม่รู้ว่าขาดชิ้นไหน หรือใช้แล้วไม่คืนที่
กลุ่มปัญหา “หา” — ทำให้วางกลับคืนที่เดิม (สร้างกลไกให้คืนของ)ของหรือเอกสารคล้ายกันจนหยิบผิด หรือไม่รู้ว่าอะไรอยู่ตรงไหน
กลุ่มปัญหา “หา” — แสดงตำแหน่งที่ตั้ง (ทำให้มีที่อยู่) · ใช้ระบบการค้นหาเสียเวลาไปกับการเตรียม/ตั้งเครื่อง/เปลี่ยนรุ่น
กลุ่มปัญหา “ซ้ำซาก” — จัดการก่อนล่วงหน้าต้องถาม 'ตัดทิ้งได้ไหม' ก่อนเสมอ แล้วค่อย รวม → สลับ → ทำให้ง่าย เพราะการทำขั้นตอนที่ไม่ควรมีอยู่ให้เร็วขึ้น คือการลงทุนกับงานที่ไม่ควรทำตั้งแต่แรก
Lean / SMEDเวลาสูญเสียจากการตั้งเครื่องลดได้มากที่สุดโดยการย้ายงานที่ 'ทำตอนเครื่องเดินได้' ออกไปนอกช่วงหยุดเครื่อง — ย้ายก่อน แล้วค่อยทำให้เร็วขึ้น ลำดับนี้ให้ผลมากกว่าการเร่งมือหลายเท่า
Visual Managementการควบคุมด้วยสายตาถือว่าใช้ได้ก็ต่อเมื่อคนที่ไม่เคยทำงานนั้นมาก่อน มองแล้วบอกได้ภายใน 3 วินาทีว่าสภาพนี้ปกติหรือผิดปกติ — ถ้าต้องอ่านตัวเลขแล้วเทียบในหัว แปลว่ายังไม่ใช่ visual control
TPS / Standard Workกระบวนการที่ผลออกมาไม่เท่ากันทุกครั้ง ยังวัดผลการปรับปรุงไม่ได้ เพราะแยกไม่ออกว่าที่ดีขึ้นเป็นฝีมือของวิธีใหม่ หรือเป็นความบังเอิญของรอบนั้น ต้องทำให้ทุกคนทำเหมือนกันก่อน (S-D-C-A) แล้วจึงเริ่มวงจรปรับปรุง (P-D-C-A)
Quality / Costความเชื่อว่า 'จะให้เร็วต้องยอมให้คุณภาพตก' มาจากการนับต้นทุนแค่ค่าวัสดุกับค่าแรง แต่ต้นทุนก้อนใหญ่ของงานส่วนมากคือการทำซ้ำ การรอ และการตามแก้ของเสีย ซึ่งจะยิ่งโตขึ้นเมื่อลดคุณภาพลง ทำให้ถูกตั้งแต่ครั้งแรกแล้วเวลาและต้นทุนจะลดตามไปเอง